OEMにおける在庫管理とは？過剰在庫を防ぎ、在庫を最適化するポイント

OEMにおける在庫管理とは？

まずはOEMにおける在庫管理の概要について解説します。

●OEMとは？
OEMとは、ブランドを持つ企業がメーカーに製造を委託する手法です。ブランドを持つ企業は、工場などの製造設備を持たずに自社で開発した製品の製造を行うことができます。

●OEMにおける在庫管理の必要性
OEMを利用しても、納品を受けた後に、在庫を自社で管理することになるため、在庫管理は必要です。在庫管理とは、商品を常に最適な数量で、適切な状態に維持する管理業務です。

OEM製造の場合、ロット数や生産時期はメーカーに依存するため、より計画的に発注量を調整して管理する必要があります。発注タイミングも十分に見計らわなければ、過剰在庫や欠品リスクにつながります。

特に食品OEMの場合には、賞味期限があることから、廃棄ロスを防ぐことも重要な課題です。

OEMの在庫リスクとは？

OEMの在庫管理において欠かせないのが、在庫リスクの把握です。具体的な在庫リスクと在庫管理にまつわる失敗例を見ていきましょう。

●OEMにも在庫リスクはある？
OEMは設備投資が不要な反面、メーカーが定める「最小ロット（MOQ）」によっては、まとまった量の在庫を抱えることになります。しかし、小ロットから委託できるOEMメーカーを選べば、初期の在庫リスクを抑えることが可能です。市場投入の量を調整すれば、テストマーケティングとして、市場で小さく試し、顧客の反応を見て、商品開発の調整が可能です。

しかし、OEMであっても、本製造フェーズに入ってからは、最適な量とタイミングで発注しなければ、結局、過剰在庫により、商品を持て余してしまいます。また受注してもモノがない、欠品の状態となり、顧客離れを引き起こしてしまうリスクにつながってしまいます。

●OEMの在庫管理の失敗例

・市場調査不足で開発し、売れない
市場調査不足のまま、急いで開発・製造してしまい、OEMに発注した売上見込み量をさばけず、大量に在庫を抱えることになってしまったケースです。これは開発段階のミスといえます。

・OEMメーカーの製造ペースに合わずに欠品
初回の製造で市場投入した商品は売れ行きが良く、順調に進んでいたものの、2度目の発注が遅れてしまい、欠品を引き起こしてしまったケースです。委託していたOEMメーカーは、月に1回のみの製造ペースであるため、結局、翌月に発注することになってしまいました。

・食品を製造しすぎて廃棄ロスにつながった
ある食品ブランドは、OEMメーカーに製造を委託していますが、売り上げの見込みがあり、また順調に推移していたため、高い発注頻度でOEMメーカーに製造を依頼していました。しかし、季節的な要因で急に売り上げが下がってしまい、過剰に在庫を抱えることになりました。賞味期限があったため、一部の商品は廃棄ロスにつながってしまいました。

OEMに最適な発注方式とタイミングは？

OEMの在庫管理では、最適な発注方式と発注タイミングがあります。そこで、OEMの発注に関する特徴と発注方式の例をご紹介します。

●OEMの発注に関する特徴
OEMの発注は、OEMメーカーや製造する商品によって、製造期間や頻度が大きく左右されます。自社内でコントロールできないため、注意が必要です。

特に食品OEMの場合、ロット数が大きく、賞味期限があります。さらに、発注から納品まで1～3ヵ月かかるなど、製造に期間を要する特徴があるため、メーカーの製造ペースに合わせた発注が求められます。

発注タイミングや発注方式は、OEMメーカーに依存することになりますが、一般的には次の発注方式が採用されています。

●OEMの発注方式の例

・定期発注方式
1ヵ月に1回、1週間に1回など定期的に発注をかける方法です。

季節ごとに周期を調整することで、季節変動に対応することも可能です。安定的に在庫を確保できるため、一般的にはこの定期発注方式が採用されることが多くあります。

・定量発注方式
抱えている在庫が一定量（発注点）を下回った段階で発注をかける定量発注方式は、ある程度需要が安定している商品に向いています。ただし、発注から納品までの期間（リードタイム）に欠品しないよう、発注点を高めに設定しておくなどの工夫が必要です。

・都度発注方式
受注生産という方法です。注文が入った段階で発注します。しかし、製造に1ヵ月かかるなどの場合は、現実的ではありません。製造期間が短い商品や高額商品などに向いているでしょう。

OEMの失敗しない在庫管理のポイント

OEMの在庫管理を失敗しないためのポイントをご紹介します。

●OEM発注タイミングは製造する商品の種類やメーカーの都合によって変わる
これまでお伝えしてきたように、OEM商品の発注タイミングは、製造する商品の種類やメーカーの都合によって変わってきます。

商品の特性を踏まえて調整するのはもちろんのこと、あらかじめ最適な製造ペースや製造期間の融通がきくメーカーを選定しておくことが重要といえるでしょう。

またOEMメーカーによって一度に発注できる最小・最大ロット数が決められているため、必要なときに必要なロット数を発注できないこともあります。そのため、在庫の安定化のためにOEMメーカーに交渉しておく必要もあるでしょう。

●食品OEMは賞味期限や売れ行き、需要などあらゆる要素を考慮する
特に食品の場合は賞味期限があるため、一定期間後に廃棄のタイミングが訪れます。そのため食品の在庫管理については、あらかじめ計画的に準備しておく必要があるでしょう。OEMメーカーとの打ち合わせはもちろんのこと、売れ行きや需要の状況、賞味期限の設定などあらゆる要素を考慮して取り組む必要があります。

●繁忙期・閑散期の見極めも重要
年末年始やバレンタインデーなどのイベント時に需要が高まる商品など、繁忙期や閑散期がある場合は、繁閑差を考慮した在庫コントロールが求められます。

OEMメーカーによっては、混み合う時期が決まっていることもあるため、よく見極める必要があります。

●テストマーケティングで売れ行き予測を正確に行う
通常は、開発段階で市場調査を十分に行い、売れる見込みのある商品を製造するのが一般的です。しかしながら、実際に市場に投入してからでなければわからないことも多いです。そのため、まずは小ロット生産から始め、テストマーケティング的に市場に投入し、売れ行きを見るのをおすすめします。その上で、本製造を行えば、在庫リスクも軽減されます。

まとめ

OEMにおける在庫管理の特徴やリスク、ポイントをご紹介しました。OEMの在庫管理は、OEM特有の事項を押さえる必要があります。

OEMメーカーの選定に気をつけるとともに、契約後は十分な話し合いの上、進めましょう。

また、商品本体はもちろんのこと、それを包む「パッケージやシール」についても同様に発注や在庫管理が必要です。小ロット対応や、柔軟な納期に対応できるパッケージ制作の専門会社を探している場合は、ぜひ丸信にご依頼ください。

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